1、机床床身耐磨性与消震好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在，灰口铸铁的消震性优于钢。
2、机床床身工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁床身铸件。
机床床身的铸造方法一般采用消失模铸造工艺，树脂砂铸造,实型铸造,高牌号铸造等，例如大型机床铸件的床身,立柱,横梁,滑台等都是用这几种铸造工艺。
提高机床铸件质量的核心技术近50年来，机床的精度已提高了100倍，已进入亚微米级及纳米级超精加工时代。高精度与精度的保持性是数控机床质量的首要指标。
1、机床精度与机床铸件的刚性及减震性
精度是指被加工零件能达到的加工精度。因为目前高档数控机床已进人航空航天、兵器、核工业、电子技术、船舶等军工领域。重型、超重型数控机床已进人大型电站设备、石化冶金设备、汽车制造等行业。这些高精度、高速切削、强力切削的数控机床对机床铸件的刚度与减震性提出了更高的要求：航天航空、核工业、兵器、发电设备所需各种特殊性能的合金材料加工时又“粘”又“硬”，故要求机床与机床铸件具有足够的抗变形能力，即使在高速、强力切削下仍能保持高精度。从使用角度上看，机床铸件的刚性比强度更为重要。实践与计算表明，即使最大的切削力，机床铸件的强度仍有较大的安全系数，但却会出现由于刚性差、抗变形能力及减震性差而失去加工精度。因此高端数控精密机床在高速切削、强力切削下，机床铸件必须具有较高的刚性与优良的减震性。
现代数控机床中主要受力的机床件，往往不是按强度设计的，大部分是按刚性设计的。提高机床铸件刚性的措施来自两个方面：一个是提高铸件的结构刚性，这就是机床件向双层壁、多层壁结构发展，形成机床件薄壁化，结构日益复杂的重要原因。另一项措施是提高机床铸件的材质刚性，即弹性模量，而弹性模量的高低主要取决于抗拉强度，见表l。因此现代的高端数控机床铸件皆采用了高强度灰铸铁HT300、HT350及高强度、高刚度球墨铸铁材质。
保持加工时高精度的另一因素是大型机床铸件必须具备优良的减震性。值得提出的是，在减震性能中，灰铸铁的减震性优于球墨铸铁，而灰铸铁中，碳当量高的减震性又优于碳当量低的。实践表明，高碳当量、低强度灰铸铁吸震率高，其次是低碳当量、高强度灰铸铁，球墨铸铁次于灰铸铁，碳钢最低，这也是机床件大部分是灰铸铁的原因。长期以来，机床件的高刚度、高强度与优良的减震性难以统一。前者要求低碳当量，后者要求高碳当量，因此高端精密机床的精度要求其铸件既要有强有力的抗变形能力的材质刚性，又要有优良的减震性，这就要求碳当量与高强度、高刚度在一个新的高度上达到平衡。即在高碳当量下达到高强度、高刚度。
2、机床精度保持性与机床铸件的残余应力
机床精度保持性是高端数控机床最重要的质量指标，目前我国与国外还有相当大的差距。国内数控机床的精度保持性约为一年，而国外可达五年。这是我国数控机床进口量为世界第一的原因之一。铸件中的残余应力对铸件尺寸精度稳定性的影响是很大的。高精度的机床在加工中，引起塑性的，不可逆的变形有三个因素：工作负荷、材料刚度、残余应力，这三者中残余应力最为危险，因为其应力往往大于工作负荷，且它是持续的，不间断的。未经热时效的机床铸件，残余应力较大，铸件变形大。经过热时效后的机床铸件，残余应力较小，铸件变形较小。
在灰铸件中，残余应力与强度及碳当量有着密切的关系，它随碳当量的降低而增大，随抗拉强度的增大而增大。
因此，在相当长的一段时间，我国机床件的低碳当量、高强度所带来较高的残余应力一直未能得到很好的解决。一些国外用户购买我国机床铸件后往往堆放半年或一年后再用，进行自然时效，降低与释放残余应力。因此，实现高碳当量、高强度的主要途径是高刚度，低应力的精度保持性。
3、机床铸件的高强度与加工性能
高精度的机床铸件，大部分都是用数控加工中心机床进行加工的。目前主轴转速从每分钟几千转到几万转，甚至达十几万转。切削速度大幅度提高，每台数控中心皆有几百把刀具，换刀速度从十几秒到10s、3s，甚至达1s。因此要求数控机床铸件具有优良的切削性能。而现在的问题是低碳当量，在提高铸铁的强度的同时，也导致了高硬度及加工性能的恶化。
德国企业中，常用试棒上抗拉强度与硬度的比值m来表征切削性能的高低，在同样的强度下，m值越高，加工性能越优良。
4、机床铸件的碳当量与铸件薄壁化及缩松缺陷在达到HT300力学性能条件下，其所含的碳当量不同，铸造性能中的铁液流动性与铸铁的收缩相差甚大。因机床铸件一般皆为亚共晶铸铁，因此碳当量越低，流动性越差，收缩越大。
要使机床铸件薄壁化，减少缩松、缩孔缺陷，必须在高强度下提高碳当量。目前国外的机床比我国机床重量轻8%~10%。中型机床壁厚已达14~20mm。小型机床件壁厚已达8~12mm。低碳当量、高强度灰铸铁件已是实现薄壁化的严重障碍及造成缩松的重要原因。因此综合因素充分说明高碳当量、高强度、高刚度、低应力是我国高端数控机床铸件的发展方向。
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